Лишнее колёсико
   Для шлифовки древесины, распиловки, строгания регулировка частоты вращения двигателя, в общем-то, не нужна. Поэтому, ко-гда я покупал, например, ленточно–шлифовальную машинку, то из двух примерно равных по характеристикам я выбрал более дешевую, без «колёсика».
   А вот где без регулировки оборотов не обойтись — так это при выполнении фрезерных операций, поскольку используемые фрезы — разных диаметров. На фото показаны каталожные таблицы, из которых следует, что для разных диаметров фрез рекомендованы разные скорости вращения. А к корпусу любого качественного фрезера прикреплен график зависимости оборотов от положения «колёсика».
   Используя эту информацию, для каждой фрезы выставляют свои обороты (с учетом породы древесины). Например, для формирования фасонных частей филенки используют самую большую фрезу диаметром 89 мм, частота вращения которой не должна превышать 12000 об/мин. Бруски обвязки обрабатывают фрезами диаметром 44,4 мм. Здесь обороты увеличивают — но не свыше 18000 об/мин.
   Перед включением фрезера необходимо обязательно проверять положение «колёсика». Без регулировки же оборотов фрезер может представлять опасность для здоровья и жизни.

Для каждого диаметра фрезы — свои обороты	Используя график, «колёсико» регулировки оборотов устанавливают в нужное положение

(Полный текст статьи в журнале «Дом» №5-2007)

Вверх

Сушить детали? Собери стеллаж!      При изготовлении деревянной мебели приходится покрывать детали лаком и тонирующими составами. Поскольку от финишной отделки во многом зависит окончательный вид и стиль изделия, к этой работе нужно подходить ответственно.    Лак я раскатываю велюровым валиком. Водный состав хорошо растекается, и для грунтовочного слоя даже кисть не понадобится — лак хорошо впитывается. Впоследствии, после шлифовки, никаких следов от валика не остается.    Второй слой растекается еще лучше. Следов здесь не остается даже от кисти, с помощью которой иногда ведут борьбу с пузырьками воздуха. Но тут подстерегает опасность подтеков.    Чтобы избежать подтеков, нужна строго горизонтальная поверхность. Если для этого использовать стол, то его поверхность быстро заполнится сохнущими изделиями и не останется места для работы. Сушить на полу тоже не выход — и ходить будет трудно, и пыли больше. Да и температура ниже, а значит условия сушки — хуже. Если изготовить «рогатый» стеллаж, возникнет другая проблема — он нужен не всегда, а места займет много.    Реальная альтернатива всем названным способам сушки — ис-пользовать разборный металлический стеллаж.    В рабочем положении разборный металлический стеллаж очень компактен. (Полный текст статьи в журнале «Дом» №4-2007)

Вверх

Я делаю мебель
   С каким материалом я работаю. Приступая к изготовлению мебели, многие задаются вопросом — что выбрать для корпуса и фасадов: дерево, древесно-стружечные плиты (ДСП), МДФ?
   По моему мнению, оптимальный материал для самостоятельного изготовления мебели — клееные деревянные мебельные щиты, купленные у известных, проверенных фирм, гарантирующих и влажность материала и качество склейки. В основном лучше применять щиты из сосны, а также из бука и березы. Заготовки из дуба и лиственницы встречаются реже и стоят дорого. Из щита, имеющего размер 2500х600 мм можно изготовить почти все мебельные детали. Древесина сосны - легкая, бука - потяжелее, щиты без проблем размещаются стопкой на багажнике легкового автомобиля.
   Рабочее место. Деревянную мебель удобно делать в деревянном же доме (дача, домик в деревне). В крайнем случае подойдет и кирпичный, главное — чтобы за городом. Очень важно устройство рабочего места. Метод «коленка — табуретка» вряд ли стоит рассматривать всерьез. Поиск лучшего готового верстака в дебрях Интернета — потеря времени. Лучший верстак — свой собственный.
   Я соорудил рабочий стол, который позволяет выполнять следующие операции: продольная и поперечная распиловка щитовых деталей по направляющим, торцовка брусков соответствующей пилой; обработка кромок рубанком и фрезером; склейка дверей размерами до 3000х900 мм (!); сверление отверстий под фурнитуру. Кроме того, на поверхности стола удобно шлифовать детали, покрывать их лаком и морилкой.

Рабочий стол должен быть универсальным и простым в изготовлении	Вид рабочего стола внизу

   Инструмент и приспособления. После покупки я дорабатываю почти весь инструмент. Иногда только кажется, что дорабатывать нечего.
   Распиловка. При выборе дисковой пилы для резки мебельного щита и фанеры мощность — не самый главный критерий. Важнее точность, отсутствие люфтов, минимальный шум и вибрации при работе. Я обычно покупаю «младшую» модель известной фирмы и дорабатываю ее.
   Доработка пилы сводится к следующим моментам. Штампованное основание может быть неровным из—за особенностей процесса производства. Напильником выравниваю поверхность, которой пила прижимается к направляющей. Внутри основного кожуха убираю все лишнее, что мешает пылеудалению. Удлиняю провод и приспосабливаю шланг пылесоса — это нужно сделать для большинства инструментов.
   Фрезеровка. Все заготовки для будущей мебели делятся на две группы. Одни пойдут для изготовления корпуса, другие — для изготовления двери. Отсюда и дальнейший выбор инструмента и приспособлений…
   Перед установкой я доработал фрезер. Снял ручки, пружины, отсоединил выключатель и устройство торможения якоря. При стационарном использовании тормоз ни к чему — он только создает повышенное искрение и увеличивает износ щеточно—коллекторного узла.
   Конструкция фрезерного стола — довольно простая. Я сделал его временно без каретки и прижимов. Еще раз напомню, что это не руководство к действию, а рассказ о своем опыте. Подобная доработка инструмента лишает права на гарантийный ремонт в случае поломки.
   В итоге мне понадобились три фрезера с качественными фрезами и столом, рубанок с приспособлениями и струбцины.
   Шлифовка. Шлифовальных инструментов в продаже достаточно много. Хорошо зарекомендовала себя «орбиталка» с диаметром подошвы 150 мм — дорогая модель известной фирмы, рассчитанная на длительную работу. Машинка должна удобно сидеть в руке, передавая на нее минимум вибраций — иначе последствиями могут быть усталость и заболевания рук…
   Инструмент для сверления отверстий под фурнитуру и сборки изделий. В небольшой мастерской приходится применять обычные дрели и шуруповерты. Нужны легкая точная дрель без ударного механизма от известного производителя, «строительная» дрель для грубых работ и шуруповерт с набором бит — все с регуляторами оборотов и реверсом. Совершенно невозможно обойтись без стойки для дрели, а чтобы работа была творческой и интересной, понадобятся шаблоны и кондукторы. Некоторые я изготовил сам, а кое–что купил. Эта группа приспособлений всегда находится в процессе развития и усовершенствования.
   Для сверления чашек под петли и стяжки сверлом Форстнера я приобрел бытовой сверлильный станок. Но сверла — от известной фирмы и предназначенные для промышленных станков.
   Обязательная доработка коснулась и ограничителя глубины сверления…
   Для окончательной сборки понадобятся легкий перфоратор и аккумуляторный шуруповерт. Выбор моделей для меня не имеет значения — все зависит от оставшихся средств после оснащения мастерской. Это мой основной электроинструмент.
   Оборудование для склейки. Для своей деревянной мебели можно купить готовые фасады, но вполне реально их изготовить самому. Что для этого нужно?
   Стол, на котором я выполняю много разных операций, подходит и для склейки дверей. Для такой работы необходимы ваймы и прижимы сверху. Все это хозяйство удобно хранить рядом.
   В процессе сжатия двери возникает продольный изгиб самой ваймы — она искривляется. Значит, на нее нельзя класть изделие. Многие применяют массивные швеллеры в качестве основания ваймы. Но зачем лишние килограммы металла? Я решил проблему по-другому…
   А еще мастеру всегда нужны струбцины и самые разные.

Для криволинейных резов идеально подходит ленточная пила	Лобзик я использую, но реже других инструментов

(Полный текст статьи в журналах «Дом» №1, №2 за 2007)

Вверх